Александр Иванович БОТВИНКО, главный инженер
А.И. Ботвинко в 2009 г. окончил Барановичский государственный университет по специальности «инженер» и трудоустроился на Ляховичский ТБЗ мастером по добыче торфа, затем работал мастером брикетного цеха. В 2010 г. был назначен главным механиком. Досконально изучил технологию производства торфяных брикетов и в 2019 г. занял должность первого заместителя директора – главного инженера.
"Мою должность на сегодня можно назвать техническим директором завода: в моих обязанностях – организация и контроль всех процессов на производстве, модернизация, внедрение нового… Что здесь наиболее важно? Люди, их навыки и умения, нахождение каждого на таком месте, где бы человек смог раскрыть максимально свои профессиональные и организаторские способности. И безусловно, нужно самому знать все тонкости и нюансы производства, видеть резервы и, что сегодня крайне важно, принять меры для обеспечения безопасной работы на всех участках".
Совершенствованию всегда есть место
Как бы ни была «стабильна» в своей основе технология производства торфяной продукции, проведённая модернизация, внесённые изменения касались не только расширения производства за счёт установки новых котлов, новых сушилок и новых процессов. В любом производстве всегда найдётся точка приложения мысли рационализатора.
В 2016 году, после тщательных расчётов и планирования, была сдана в работу новая установка обеспыливания прессов. Ранее этот процесс был связан с использованием воды, его решили заменить на так называемое сухое обеспыливание. Что и было сделано. В итоге за год завод экономит более 60 тысяч кубометров воды. Кроме того, на каждый пресс были ранее задействованы два вентилятора мощностью по 22 кВт. В результате внедрения новой системы обеспыливания два вентилятора мощностью 15 кВт работают на все прессы брикетного цеха.
В 2018–2019 годах было проведено ещё одно мероприятие, направленное на снижение энергоёмкости производства брикетов. Взамен газового котла установлен новый котёл с предтопком для работы на твёрдом топливе. Таким образом, завод полностью ушёл от использования дорогостоящего газа для производства пара, который необходим в технологическом процессе сушки сырья. Себестоимость одной гигакалории тепла, произведённой сжиганием газа, составляет 48–50 рублей, если же использовать торф, то – 38 рублей и ниже. Второе и существенное: за использованный газ нужно платить, использование своих источников энергии, перевод котлов на местные виды топлива – государственная политика.
Однако переход на 100-процентное использование местных видов топлива имеет и свои недостатки: увеличивается количественный объём образования золы от сжигания фрезерного торфа и брикетов.
Поскольку зола в Республике Беларусь относится к 3-ему классу опасности (вещества умеренно опасные), это приводит к дополнительным затратам на экологический налог на её хранение.
Руководство и специалисты предприятия не оставляют этот вопрос в стороне. В настоящее время ведётся проработка вопроса по переработке и использованию золы: разработаны и утверждены технические условия по переработке золы, разрабатываются проектные решения по строительству площадки для переработки золы, ведутся переговоры по частичному использованию золы в изделиях холдинга «Белорусская цементная компания».
Парк техники в части машин и механизмов для добычи торфа не претерпевает существенных конструктивных изменений многие годы, но ежегодно обновляется. Приобретены новые экскаваторы. Вместо экскаваторов на погрузке сырья используются погрузчики «Амкодор-342Р».
Что касается усовершенствований торфодобывающей техники, то на ОАО «ТБЗ Ляховичский» пошли по пути самостоятельного изготовления отдельных узлов и деталей. К примеру, рабочий орган на фрезерном барабане в былые времена можно было приобрести только на двух заводах, и стоил такой один 11 млн рублей. После детального изучения своих возможностей, расчётов стоимости материалов и работ пришли к выводу, что такой же можно изготовить самостоятельно, и обойдётся он в 3 млн рублей, то есть, более чем в три раза дешевле. Подобный подход использовали и дальше, особенно в части тех деталей, которые из-за сильной нагрузки и особенностей работы изнашивались быстрее других.
Безусловно, усовершенствование касается и организации всего производственного процесса, и работ на всех участках, и здесь идёт непрерывный поиск скрытых резервов.
В части новых видов продукции рассматривалась перспектива изготовления гранул или пеллетов из торфа. Внешне этот вид топлива очень привлекателен. После детального изучения процесса и пробного выпуска пришли к выводу, что такая продукция будет иметь высокую себестоимость из-за необходимости использования очень дорогих и быстро изнашивающихся деталей, а конкретно, дорогостоящей матрицы. Восстановить её в своих заводских условиях не представляется возможным, приобретать новую – идти на большие траты. К тому же, такой вид прессования торфа требовал бы чрезвычайно жёстких рамок по влажности и зольности сырья.
В сегодняшнее время идёт смена поколений рабочих и специалистов на предприятии, и этот процесс достаточно непростой, таким он является для любого иного производства. Подбор кадров, их обучение, воспитание причастности к общему – одно из ответственейших дел, и ему уделяется особое внимание.
